武汉旺姆连铸工程技术股份有限公司

在冶金行业的激烈竞争中，企业能否通过先进设备实现降本增效？武汉旺姆连铸工程技术股份有限公司深耕行业二十余年，发现连铸设备的智能化升级已成为突破产能瓶颈的关键。以某钢厂的实际案例为例，通过引入自动化结晶器控制系统，该企业浇铸周期缩短18%，年节约能耗成本超300万元。

连铸设备的核心技术突破
现代连铸设备已从单纯机械结构向机电一体化转型。扇形段支撑辊的精密传动装置、结晶器振动台的频率

连铸技术的革新之路
在冶金行业持续发展的当下，连铸设备的智能化升级成为企业关注的焦点。武汉旺姆通过自主研发的结晶器动态调宽系统，使钢水成材率提升12%，这项突破性改进让连铸机维护周期延长了30%。从扇形段优化到二冷区配水控制，每项技术参数调整都直接影响着连铸坯的表面质量。

四大关键设备选型要素

拉坯速度匹配度：需根据钢种特性选择0.8-1.8m/min的调速范围
振动装置精度：非正弦振动模

连铸工艺的革新之路
在钢铁生产流程中，连铸机组正经历着前所未有的技术变革。武汉旺姆的研发团队通过优化连铸流程，成功将传统连铸周期缩短18%，这项突破性进展已在国内多家大型钢厂得到实际应用。某重点钢铁企业采用新型连铸装置后，铸坯合格率从92%跃升至97%，年节省原料成本超2000万元。

连铸设备智能化升级
现代连铸生产线正朝着智能化方向迈进，结晶器振动系统、二冷区动态控制等关键技术模块的改进，

连铸产线面临的现实挑战
在钢铁生产企业中，连铸工序直接影响着最终成品的质量稳定性。某大型钢厂曾因结晶器精度偏差导致铸坯表面裂纹，单次事故造成近百万损失。这种设备精度问题在冶金行业并非个例，暴露出传统连铸设备存在的技术瓶颈。

核心设备的技术革新方向

智能结晶器系统
采用激光定位装置实时监测铜板磨损情况，配合自适应冷却水控制系统，将设备维

连铸工艺的核心价值
在现代化钢铁生产流程中，连铸机维护与工艺优化直接影响着企业产能。武汉旺姆通过自主研发的结晶器振动装置，将连铸坯合格率提升至99.2%。特别是针对高拉速连铸工况，研发团队改进了二冷区配水模型，有效解决了铸坯表面裂纹等行业难题。

智能控制系统突破
新型连铸机自动化系统采用分布式plc架构，实现浇铸速度、冷却水量等23项参数的实时调控。某钢厂应用后，连铸机故障停机时间缩短58%，同

在现代化钢铁生产流程中，连铸工艺作为冶金工程的核心环节，直接影响着企业的生产效率和产品质量。作为深耕行业二十余年的连铸技术专家，武汉旺姆连铸工程技术股份有限公司通过持续创新，为众多钢铁企业提供了突破性的解决方案。

连铸机升级带来的技术变革
传统连铸生产过程中普遍存在铸坯缺陷率高、设备维护频繁等问题。武汉旺姆研发的新型连铸设备采用模块化设计，将结晶器振动装置与二次冷却系统进行整合优化，使连

连铸设备在冶金生产中的关键作用
在现代化钢铁厂区，连铸机组昼夜不停地运转，将炽热的钢水转化为规格统一的铸坯。这种连续铸造工艺相比传统模铸，使金属收得率提升12%-15%，能耗降低20%-30%。武汉旺姆研发的弧形连铸机，采用多点矫直技术和动态二冷控制系统，成功将板坯裂纹发生率控制在0.3%以下。

核心设备的技术突破

结晶器振动系统：自主研发的非正弦振动装置，振幅调节精度达±0.05mm
二

一、连铸系统的核心价值
在现代化冶金工程中，连铸机组已成为生产线不可或缺的组成部分。武汉旺姆通过自主研发的结晶器振动装置，将传统铸造合格率提升37%，这项突破性技术已在国内12家大型钢厂成功应用。企业技术团队特别设计的二冷区动态控制系统，能根据钢种特性自动调节冷却强度，有效减少铸坯表面裂纹缺陷。

二、设备选型的关键要素
冶金企业在选择连铸设备时，需要重点考察三大技术参数：拉坯速度调节范围、扇

一、连铸工艺的革新突破
在现代化冶金工程中，连铸机组已成为生产线核心装备。武汉旺姆研发的连铸设备采用结晶器动态调宽技术，通过液压伺服系统实现±150mm范围内实时调整，使铸坯合格率提升至99.3%。特别是扇形段辊缝控制精度达到±0.15mm，有效解决了传统设备常见的鼓肚缺陷问题。

二、智能运维的关键要素
冶金企业普遍关注的设备维护成本问题，在新型连铸装置中得到优化。通过振动台在线监测系统，可

一、连铸技术的核心突破点
在冶金生产线上，连铸设备如同人体的循环系统，决定着整个生产流程的运转效率。武汉旺姆研发团队通过改进结晶器振动系统，将传统机械振动升级为伺服电机驱动，使铸坯表面质量合格率提升27%。这种技术革新不仅降低了设备维护成本，更实现了连续浇注时长延长40%的突破。

1.1 智能化控制系统的应用
最新研发的连铸工程控制系统搭载ai算法，能实时监测钢水温度、拉坯速度等12项关键参数。